炉盖作为电弧炉顶部的关键部位，之前一直采用了电炉顶高铝砖砌筑，砖型复杂多样，砌筑难度大，使用效果也不好，后经分析影响电弧炉顶部电极三角区炉盖耐火材料的使用寿命主要因素有：1熔渣侵蚀造成的结构剥落2电弧炉为间歇性操作，急冷急热频繁，导致耐火材料产生严重的热剥落，3钢水频繁溅到炉盖上，对耐火材料造成磨损。由于炉盖寿命低，炉盖更换频繁，不但严重影响了电弧炉的正常生产，而且剥落的耐火材料增加了钢中的金属夹杂物。后来改为在厂家使用浇注料整体预制块的办法，以取代寿命较低的砖砌炉盖。
整体预制炉盖的原料采用特级矾土骨料、电熔棕刚玉和电熔白刚玉。基质中加入一定量的a—AL2O3。微粉可改善材料的流动性，使浇注体更加致密。加入氧化铬微粉可提高材料的高温性能及抗渣侵蚀性能。用纯铝酸钙水泥作结合剂。加入的适量防爆纤维在160℃左右的低温下烧尽，浇注体中留下纵横交错的微孔，利于烘烤过程中水汽的排出。加入适量的不锈钢纤维对浇注体中温强度性能有明显的增强作用。用该原料组合方案制作的预制件试样性能完全满足了实际需要。
根据此次的炉盖图纸浇筑一个φ2900mmX300mm的炉盖预制块大约需要6t浇注料，根据搅拌机的混炼能力确定分几次配料、搅拌和浇注。根据每盘料的配料量和生产配方，准确称量各原料，然后按照骨料→粉料→添加剂→结合剂→分散剂的加料顺序加料，采用强制搅拌机混练，加料干混1~2min后加水及分散剂，加料全部结束后再混练（搅拌）4~5min
浇注在振动平台上进行。浇注之前，内胎外壁和外模内壁应均匀涂刷脱模剂，电极空芯子要求贴纸，以便于脱模。浇注时布料要均匀。每浇注一盘料后，用铁钎在浇筑面上划出道道，然后再浇注下一盘料，以保证每次浇注的料间紧密结合，不分层。可采用振动棒配合振动成型，振动棒应缓慢抽动，防止产生局部空洞。电极孔芯子应两两固定，保证极心圆规范标准。成型后自然养护24h后脱模，自然干燥48h后，在窑室截面为465㎡长度为6m的梭式窑中热处理后即为成品。升温制度如下：点火~300℃，升温速度为15℃·h-1:300~500℃，升温速度为25℃·h-1；升至500℃时，开始保温，保温24h后停火，停火12h后出窑。即为可以交货的成品电弧炉整体炉盖预制砖。
电弧炉整体浇注炉盖模具制作是关键，其中电极孔的定位最难。为能将电极孔快速精确定位，采用在模具底盘圆周上加装若干卡口装置的方法，成功解决了电极孔定位的难题。该装置使用后，电极孔位置准确率达到100%，未再出现因电极孔位置偏差较大而造成安装困难及不能使用等问题。
